塑料着色剂的类型，依据其物理学形状分四种：粉末状着色剂——色粉；固状着色剂——色母；糊状着色剂——色浆；液体着色剂——色油；在塑料工业的着色中，色粉和色母的使用相对性普遍。
色粉着色
立即用色粉（色浆或染剂）加上适当粉末状改性剂对塑胶粒开展着色的方式，又被称为干式着色。
优势
1.分散性好；
2.合适小批量生产的塑料造粒；
3.低成本，省去了色母.色浆等生产过程中财力物力的耗费。
缺陷
1.灰尘环境污染，色浆在运送.仓储物流.称重.混合全过程中会飞舞，造成环境污染，严重影响办公环境。
2.挤塑机的料仓不容易清洗，用于着色的色粉在工业白油等湿润剂的效果下，沾另附料筒内腔(甚至丝杆上)。当必须控料时，清理料筒便变成当场作业员的难点。
3.吹膜.纺纱产品不好用，应用色粉着色，因为色浆粉联合分布在需着色的树脂中，因此其分散性不错，这一结果只有对于注塑件，尤其是薄壁商品来讲，针对吹膜.纺纱产品则另说了。
由于色粉一般都没开展过预备处理，当其混于树脂后，只靠从挤塑机入料口.丝杆.至进料口那么一段距离及其那么短的熔融混和時间，要使色浆粉的分子结构与被着色的色浆分子结构非常好地携手同行——充足融合，是彻底不可以保障的，会出现“半生不熟”状况造成。
但这类“半生不熟”状况在薄壁商品里会被遮盖掉，在吹膜.纺纱商品中就不言而喻。因此后者的着色方式仍以色母为主导。
色母着色
选用某类加工工艺与相对应机器设备，在改性剂的效果下，将色浆(或染剂)渗入媒介，根据加温.熔融.拌和.剪截功效，最后使色浆粉的分子结构与媒介树脂的分子结构充足地结合在一起，再做成与树脂颗粒物类似尺寸的颗粒物。
优势
1.改进了因为色粉飞舞产生的生态环境问题；
2.应用全过程中换色非常容易，无须对挤塑机料仓开展尤其的清理；
3.目的性强，颜色简易，定量分析非常容易；
4.与批量树脂干式上色制粒后再去制塑件对比，应用色母可以降低塑胶制品经二次生产加工后所产生的树脂特性衰老，有益于塑制品使用期限的提升；
5.在生产过程中，色浆在改性剂的效果下，色母粒通过充足混炼胶与媒介树脂彻底融合。在运用时，按一定的占比放置待生产加工的树脂中，相溶性显著好于色粉着色。
缺陷
1.分散性较弱，因为加上量少，塑胶制品的生产加工时间短速度快，受螺杆长径比的限定，色母分散性通常比不上色粉。
2.成本费较高，多了一次生产制造全过程，上色成本费高过色粉着色。
3.对色母的功能规定较高，色母中的媒介与需着色树脂的特性有差距时，塑胶制品表层经常会发生未分散化点.色素斑.纹路，因此，色母的应用因其相溶性及分散性而受限制。
色浆着色
色浆是由色浆和填充物分散化在油漆内而成的半制品。按照主要用途开展归类，可分成建筑涂料色浆.胶布色浆，造纸工业色浆.纺织业色浆.机械设备色浆.小玩具色浆.乳胶制品色浆等。
优势
1.方便使用，可以立即资金投入制作工艺中用以成形和家具板材着色；
2.通常，耐热效果好，储存便捷，无沉淀；
3.可降低色粉应用中的烟尘环境污染问题，还可以处理色母粒在相溶性和分散性上的不够；
4.色浆在应用中非常容易操纵应用投放量，降低偏色，提升着色力和颜色光泽度；
5.节能型合乎欧盟REACH等政策法规规定。
缺陷
1.现阶段，色浆发展趋势的较大牵制为国内色浆的生产工艺流程上，高品质的色浆对加工工艺与原材料质量的需求较高，其成本费会比色母.色粉都高；
2.加上量大的情况下丝杆很有可能会发生跑偏状况；
3.储放時间较长时，会产生沉积，应用前需拌和为宜。
色油着色
色油是一种无树脂媒介的液体色浆糖蜜发酵液。现阶段，色油在中国关键应用在瓶胚上。
优势
1.低加上占比，通常全透明系列产品0.1~0.5%，珠光粉/实色系列0.3~3.0%；
2.极佳的分散性，色调更为匀称一致，颜色更鲜丽，商品具备更高光泽;色调平稳，减少着色缺陷；
3.原材料只通过一次持续高温全过程，维持原材料树脂机械性能不受影响；
4.最好的库存管理，只必须不大的室内空间就能进行色油的存储。相对性色母节约四分之三的仓储物流室内空间。降低总体库存量和营运资本的工作压力；
5.色油加上机器设备简易，低成本，改色全过程简易迅速，提升生产管理的可玩性，节约人职工时.设备及其电力能源耗损；
6.适用任何的异戊橡胶(如PP/PE)，聚乙烯树脂(PS)，PET树脂以及他工程项目树脂。
缺陷:
1.不可以在色油中加入抗静电剂，造成商品在仓储货架或存储中不可以防污；
2.色油产品仓储货架周期比色母商品短；
3.色油必须专用型的色油加上机器设备，即色油加药泵才可以将色油供货给塑料机台生产制造所要色调的商品。
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